Contenu
Les compresseurs d'air sont utilisés pour différents types de tâches. Beaucoup sont utilisés pour calibrer les pneus, les balles et les équipements de navigation. Ses principales applications sont dans le domaine de l'hydraulique. Les mécaniciens automobiles les utilisent pour soulever des voitures, pour visser et dévisser des écrous et des boulons et pour peindre. Ils sont également utilisés dans les machines lourdes, telles que les tracteurs. Les compresseurs d'air fournissent l'énergie nécessaire pour déplacer et tirer divers types d'équipements industriels. C'est pourquoi ils sont largement utilisés dans la construction.
Étape 1
Retirez tous les accessoires externes du moteur, y compris l'admission et l'échappement d'échappement. Après cette étape, les seules choses qui doivent rester sont les composants internes du moteur, le bloc, la culasse avec les soupapes, les ressorts et la soupape en cuivre et le carter d'huile. Si la transmission est toujours activée, supprimez-la. Tous les capteurs doivent être retirés et leurs trous doivent être protégés. Retirez tous les fils électriques restants.
Étape 2
Retirez le couvercle de soupape et la culasse. Retirez les soupapes et les ressorts. Sceller les trous de tige de soupape dans la culasse. Une autre option est de faire fabriquer une culasse spéciale qui n'a que des passages d'admission et d'échappement sans les dispositions pour les soupapes. Réinstaller la culasse. Pour un moteur 4 cylindres, il y aura quatre entrées et 4 sorties d'air. les tubes peuvent être utilisés pour combiner les entrées et les sorties, ou chacun peut être séparé. Dans tous les cas, nous aurons besoin d'au moins deux vannes unidirectionnelles parallèles. Les vannes parallèles permettent à l'air de circuler dans une seule direction. Lorsque le piston descend dans le cylindre, la soupape d'admission est ouverte. Lorsque le piston se déplace vers le haut, la soupape d'admission se ferme et la soupape d'échappement s'ouvre. Toutes les vannes doivent être connectées à un filtre à air. Tous les tuyaux d'échappement doivent être connectés directement au réservoir de stockage d'air.
Étape 3
Assemblez une poulie de 60 cm de diamètre pour faire office de vilebrequin du moteur. Montez le moteur à essence à une distance de 60 à 90 cm de la poulie du moteur, mais la poulie doit être alignée avec la poulie du compresseur d'air. Utilisez une courroie de 1,2 cm pour déterminer la taille requise entre les deux poulies. Placez un manomètre sur le réservoir de stockage d'air. Un pressostat serait également utile pour arrêter le moteur lorsque la pression est trop élevée. Le moteur à essence peut également être remplacé par un moteur électrique. Pour un compresseur de cette taille, le moteur doit être de 240 volts.
Étape 4
Démarrez et testez le moteur. Vérifiez les fuites d'air et voyez ce qui peut être amélioré